Logística Lean: Menos custo e tempo = mais produção e lucro

Contar com um sistema de produção eficiente, organizado, que satisfaça ao cliente e, ao mesmo tempo que gere lucro, é o sonho de qualquer gestor. Existem algumas maneiras de atingir esse objetivo. Uma delas é pela aplicação da logística lean.

Com uma concorrência tão direta no mercado hoje, uma série de dificuldades se apresentam (situação econômica instável, custo elevado de insumos) e diversas inovações surgem a cada dia. Contar com uma solução que aumente a produtividade, como essa logística, é um diferencial que pode ser decisivo.

Mas o que é esse sistema e o que ele pode fazer pelo seu negócio? É isso que vamos te apresentar agora. Continue a leitura até o final e confira!

Como surgiu?

Ao final da década de 1940, após a Segunda Guerra Mundial, a fabricante de carros Toyota enfrentava um cenário desafiador no pós-guerra. O Japão, país onde estava sediada, estava em reconstrução e, para que a empresa conseguisse sobreviver em meio a tantas dificuldades, seus executivos passaram a procurar por soluções que pudessem reduzir custos.

Nessa procura, os representantes da Toyota foram aos Estados Unidos observar como as fábricas operavam com base no fordismo, sistema que buscava eliminar custos e aumentar a produção por meio de linhas de produção e automatização dos processos.

A visita serviu para observar os pontos de falha do sistema, como a superprodução que acabava acontecendo. Desse modo, resolveram criar um método de produção que servisse de contraponto ou uma opção ao desenvolvido por Henry Ford. Surge, então, a logística lean.

O que é a logística lean?

A logística lean se baseia na simplificação da produção, eliminando processos que não apresentam contribuição efetiva na cadeia para, assim, aumentar a produtividade e o fluxo de produção com um custo reduzido.

Criado por Taiichi Ohno, o sistema busca, como objetivo final, produzir mais com menos: custos, tempo e menos desperdício.

Fundamentos da logística lean

Na busca por mais eficiência, a logística lean possui alguns fundamentos:

Otimização

O primeiro deles é a constante otimização dos processos. Eles devem estar sempre sob análise, na busca por melhorias e correção de falhas. A aplicação de novas tecnologias para atingir esse objetivo também é válida.

Sincronia e integração

Os fluxos de produção devem estar em sincronia, de forma integrada. Assim, os colaboradores de diversos setores estarão trabalhando juntos, ao mesmo tempo, por um mesmo objetivo.

Padronização

A padronização dos processos garante a execução de práticas eficientes, que geram maior produtividade. Dessa forma, é possível eliminar o desperdício de recursos, o retrabalho e os atrasos na produção.

Limitação de estoque

O objetivo dessa medida é reduzir ao máximo os custos com armazenagem. Assim, a ideia é produzir apenas depois da venda, eliminando perdas.

Como implementar?

Mapeie o fluxo de produção.

Em primeiro lugar, é preciso mapear todos os processos de produção e logísticos, além do fluxo de materiais existentes na empresa. Essa observação e estudo vão permitir ao gestor entender quais atividades são desenvolvidas por cada setor, quem está envolvido em cada tarefa, quais os prazos vigentes, ao mesmo tempo em que tornará possível identificar falhas.

Identifique etapas que agregam valor.

Depois de mapear toda a produção, chega o momento de analisar quais etapas de produção são mais importantes, que agregam valor ao processo e ao resultado que chega ao cliente. Uma vez que a logística lean preza a redução de processos, essa etapa da implementação é considerada chave para o sucesso do método no seu negócio.

Detecte desperdícios.

Parte da implementação do sistema passa por identificar desperdícios dentro do processo de produção. Em geral, eles estão ligados à perda de tempo, que poderia ser melhor empregado.

Excesso de estoque.

Um dos desperdícios que a logística lean tem como foco eliminar é o excesso de estoque. Ele pode ser um sinal de que há um excesso de produção ou de que há uma falha na gestão de compras.

Essa grande quantidade de mercadorias armazenadas sem necessidade acaba por elevar custos de armazenagem, incluindo a manutenção do depósito, maior número de funcionários para cuidar do material e máquinas para manejo de produtos.

Tempo de espera.

A logística lean também age na eliminação da discrepância entre tempo de execução e o tempo padrão vendido aos clientes. Essa diferença pode ser um sinal de erros no processo de produção envolvendo fluxo mal elaborado, desequilíbrio na carga de trabalho entre os operadores e incidentes constantes cuja causa não é solucionada.

Mau planejamento das linhas de picking.

Ocorre quando as tarefas de picking e preparação de pedidos dentro do armazém podem atrapalhar a produtividade, gerando movimentos de máquinas vazias, por exemplo, além de deslocamentos desnecessários.

Devoluções e retrabalho.

Um grande número de devoluções feitas por cliente pode sinalizar problemas de qualidade na produção. Essas devoluções geram retrabalho e consequente perda de tempo e dinheiro, com novos custos. 

Crie um novo fluxo de processos.

Depois de fazer um mapeamento dos processos, identificar as etapas úteis e que geram ganho, assim como as falhas e desperdícios, o próximo passo é implantar um novo fluxo produtivo, corrigindo todas essas falhas.

Neste novo fluxo, você pode investir no uso de ferramentas tecnológicas que possam automatizar etapas e elevar a eficiência.

Implante novas estratégias de produção e vendas.

Passe a utilizar estratégias push e pull de produção, que focam em atrair vendas para só então entregar os produtos com agilidade. Essa medida vai minimizar os estoques, que até poderão existir, mas em número bem reduzido e com base numa previsão de vendas correta.

Padronize os processos.

Forneça treinamento adequado aos colaboradores para que executem o novo fluxo de forma integrada e simultânea. Ouça-os também para identificar falhas persistentes que ainda necessitarão de novos ajustes. O aprimoramento do fluxo deve ser constante, de acordo com as necessidades de produção que se alteram com o tempo.

Sistema de gestão e logística lean.

Um sistema de gestão pode ser fundamental para aplicar a logística lean na sua empresa. Ele irá automatizar diversas etapas de produção, reduzindo falhas. Além disso, por meio da programação da execução de ações, ficará mais fácil adaptar os novos processos para o novo modelo a ser utilizado.

A solução também te ajuda a fazer uma previsão de compras mais assertiva, levando em conta os melhores fornecedores. O inventário passa a ser otimizado e você passa a contar com um planejamento de estoque eficiente.

WMS

WMS ou Warehouse Management System são sistemas de gestão de armazém que permitem gerir, digitalmente, diversas atividades de um depósito.

No que diz respeito à logística lean, um WMS é ideal para organizar tarefas, uma vez que é um software que consegue processar um grande volume de  informações e consegue organizá-las de modo a melhorar a eficiência da empresa. Ainda, criam rotas de picking no armazém, evitando os deslocamentos necessários que causam desperdício de tempo.

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